설계기획부터 함께한 사료배합기 자동화시설
1. 프로젝트 개요
프로젝트명: 3종 원료 자동 공급 및 2대 배합기 기반 반자동 사료 발효·포장 시스템 구축
핵심 목표: * 인력 개입 최소화 (반자동 제어를 통한 운영 효율화)
에너지 절감 및 효율적인 전력 관리
밀폐 구조를 통한 분진 발생 최소화 및 작업 환경 개선
공간 활용성 극대화
2. 공정 프로세스 설계 (Process Flow)
① 원료 수급 및 정량 계근 (Raw Material Intake & Dosing)
독립형 공급: 3종의 원료를 각각 독립된 개별 사일로 빈(Silo Bin)에 저장.
정량 이송: 각 사일로 하단에 스크류 컨베이어(Screw Conveyor)를 부착하여 정밀한 정량 계근 및 공급 수행.
② 수직 이송 및 공간 최적화 (Vertical Transport)
수직 이송: 평면 공간 차지율을 줄이기 위해 버킷 엘리베이터(Bucket Elevator)를 도입하여 원료를 상부로 수직 이송, 부지 활용도 극대화.
③ 교반 및 인버터 제어 배합 (Mixing & Inverter Control)
듀얼 배합 시스템: 2대의 배합기를 교차 또는 병렬 운영하여 생산 유연성 확보.
에너지 세이빙: 각 배합기에 인버터(Inverter)를 탑재하여, 부하에 따른 모터 속도 제어로 전기 에너지를 효율적으로 관리.
④ 스팀 발효 및 온도 관리 (Steam Fermentation & Temperature Control)
품질 향상: 배합 과정 중 스팀(Steam) 주입 설비를 연동하여 사료의 발효 과정을 촉진.
정밀 제어: 발효 최적 온도를 유지할 수 있도록 센서 기반의 온도 관리 시스템 적용.
⑤ 최종 압축 포장 (Compression Packaging)
배합 및 발효가 완료된 사료를 부피 줄임 및 보관성 향상을 위해 압축 포장기로 이송하여 최종 제품화.
3. 핵심 시스템별 세부 요구사항
💡 제어 시스템: 반자동화 및 인력 최소화
"전자동의 높은 구축 비용 부담은 줄이고, 운영 효율은 극대화"
최소 개입 제어: 원료 계근, 이송, 배합, 포장으로 이어지는 핵심 거점에 반자동 콘트롤러 배치.
작업자는 모니터링 및 단계별 전환(트리거) 등 최소한의 조작만 수행하여 인건비 절감 및 오작동 방지.
⚡ 에너지 관리: 인버터 기반 전력 최적화
동력 소비가 큰 배합기 2대에 각각 독립적인 인버터 제어반 구축.
기동 전류를 낮추어 피크 전력을 관리하고, 공정 상황(공회전, 부하량)에 맞게 모터 회전수(RPM)를 조절하여 전기요금 절감.
🌱 환경 및 안전: 밀폐형 분진 억제 구조
밀폐형 컨베이어: 원료 및 배합 사료 이송 중 미세 분진이 날리지 않도록 이송 라인 전체를 밀폐형 구조로 제작.
탈착식 밀폐 덮개: 유지보수가 필요한 구간에는 완벽히 밀폐되는 덮개(Cover)를 설치하여, 작업 환경 청결 유지 및 작업자 호흡기 질환 예방.
4. 기대 효과 (Expected Benefits)
| 구분 | 주요 내용 |
| 생산성 | 버킷 엘리베이터와 스크류 컨베이어의 연동으로 원료 공급 체증 해소 및 연속 배합 가능 |
| 경제성 | 인버터 제어를 통한 동력비 절감 및 반자동화를 통한 상주 작업 인원 최소화 |
| 품질관리 | 스팀 공급 및 정밀 온도 관리를 통해 균일하고 우수한 품질의 발효 사료 생산 |
| 환경/안전 | 전 공정 밀폐화로 공장 내 분진 위험성 감소 및 쾌적한 현장 유지 |
압축포장기로 가는 컨베이어는 완전밀폐구조로 설계
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