실티

설계기획부터 함께한 사료배합기 자동화시설 1. 프로젝트 개요 프로젝트명: 3종 원료 자동 공급 및 2대 배합기 기반 반자동 사료 발효·포장 시스템 구축 핵심 목표: * 인력 개입 최소화 (반자동 제어를 통한 운영 효율화) 에너지 절감 및 효율적인 전력 관리 밀폐 구조를 통한 분진 발생 최소화 및 작업 환경 개선 공간 활용성 극대화 2. 공정 프로세스 설계 (Process Flow) ① 원료 수급 및 정량 계근 (Raw Material Intake & Dosing) 독립형 공급: 3종의 원료를 각각 독립된 개별 사일로 빈(Silo Bin)에 저장. 정량 이송: 각 사일로 하단에 스크류 컨베이어(Screw Conveyor)를 부착하여 정밀한 정량 계근 및 공급 수행. ② 수직 이송 및 공간 최적화 (Vertical Transport) 수직 이송: 평면 공간 차지율을 줄이기 위해 버킷 엘리베이터(Bucket Elevator)를 도입하여 원료를 상부로 수직 이송, 부지 활용도 극대화. ③ 교반 및 인버터 제어 배합 (Mixing & Inverter Control) 듀얼 배합 시스템: 2대의 배합기 를 교차 또는 병렬 운영하여 생산 유연성 확보. 에너지 세이빙: 각 배합기에 인버터(Inverter)를 탑재하여, 부하에 따른 모터 속도 제어로 전기 에너지를 효율적으로 관리. ④ 스팀 발효 및 온도 관리 (Steam Fermentation & Temperature Control) 품질 향상: 배합 과정 중 스팀(Steam) 주입 설비를 연동하여 사료의 발효 과정을 촉진. 정밀 제어: 발효 최적 온도를 유지할 수 있도록 센서 기반의 온도 관리 시스템 적용. ⑤ 최종 압축 포장 (Compression Packaging) 배합 및 발효가 완료된 사료를 부피 줄임 및 보관성 향상을 위해 압축 포장기 로 이송하여 최종 제품화. 3. 핵심 시스템별 세부 요구사항 💡 제어 시스템: 반자동화 및 인력 최소화 "전자동의 높은 구축 비용 부담...

수평형 사료배합기(Horizontal Feed Mixer)의 배합통에 돌기 작업은 조사료(풀)와 농후사료를 효율적으로 절단하고 균일하게 혼합하기 위한 핵심 공정입니다. 부하를 감소시켜주면서, 적정배합을 위해 필수 요소입니다. 수평형 배합기의 핵심인 돌기 작업의 목적, 주요 역할, 그리고 작업 시 고려해야 할 핵심 포인트를 정리해 드립니다. 1. 돌기 작업의 주요 목적 수평형 사료배합기는 거대한 스크류(오거)나 회전하면서 사료를 섞는 구조입니다. 따라서 가운데 돌기 보강을 하게 되면 조사료 커팅시 부하를 줄임과 동시에 섬유질 성분의 적정한 커팅을 하게 만듭니다. 조사료 절단 성능 향상: 볏짚, 알팔파, 티모시 등 섬유질이 길고 질긴 조사료를 원하는 크기로 강하게 쳐서 잘라줍니다. 엉킴 방지: 롱 베일(Long bale) 형태의 풀이 스크류 축에 감겨 고착되는 현상을 방지합니다. 혼합 효율 극대화: 사료 입체 간의 마찰을 유도하여, 비중이 다른 농후사료와 조사료가 분리되지 않고 골고루 섞이게 만듭니다. 2. 돌기 작업(배치 및 설계)의 핵심 요소 돌기를 설계하거나 보수 작업(용접·교체)을 할 때 반드시 고려해야 할 기술적 포인트입니다. ⚙️ 돌기의 형태 및 재질 재질: 사료 내 석재나 이물질, 타이트한 섬유질과의 지속적인 마찰로 인해 마모가 심한 부위입니다. 주로 고탄소강(High Carbon Steel)이나 내마모강(Tufclad, 하도스, ArPlate, 45C강 등)을 사용하며, 표면에 하드페이싱(Hard-facing) 용접 육성 작업을 하여 내구성을 높입니다. 형태: 칼날형(Blade), 톱니형(Serrated), 삼각 돌기형 등 배합 목적(절단 위주 vs 혼합 위주)에 따라 다르게 부착합니다. 현재는 일체형으로 길게 배치하는 것을 양산기준으로 채택하고 있습니다. 3. 작업 및 유지보수 시 주의사항 주기적인 마모 체크: 돌기가 마모되면 절단시 부하가 올라가고 역회전으로 인해서 배합 시간이 길어지고 배합도가 떨어져 소들의 섭취율(기호성)에 영향을...