사료배합기(TMR 배합기, 수평형/수직형 믹서 등)에 인버터(VFD, Variable Frequency Drive)를 적용하면 단순히 모터의 속도를 조절하는 것 이상의 장점이 있습니다. 특히 SILTI에서 제작하는 대형 사료배합기와 같은 산업용 장비에서는 생산성, 품질, 유지보수 측면에서 효과가 큽니다. 1. 배합 품질 향상 가장 큰 장점은 배합 속도를 자유롭게 조절 할 수 있다는 것입니다. 조사료를 먼저 넣을 때는 저속 운전 농후사료를 투입할 때는 중속 운전 최종 혼합 시에는 최적 RPM 유지 이렇게 단계별 속도를 다르게 운전하면 사료가 더 균일하게 섞이고 특정 사료만 한쪽으로 몰리는 현상이 감소하며 과도한 절단도 방지할 수 있습니다. 특히 TMR에서는 섬유 길이 유지 가 매우 중요하기 때문에 과도한 회전을 막을 수 있다는 장점이 있습니다. 2. 전력 절감 모터는 항상 최고속도로 돌 필요가 없습니다. 예를 들어 투입 중 : 20Hz 혼합 중 : 45Hz 배출 중 : 30Hz 처럼 필요한 만큼만 회전시키면 소비전력이 크게 감소합니다. 특히 하루 수십 회 운전하는 농장에서는 연간 전기요금 절감 효과가 상당합니다. 3. 기동 전류 감소 직입기동(DOL)의 경우 모터를 켜는 순간 약 5~8배의 기동전류 가 발생합니다. 예) 30kW 모터 정격전류 약 55A 직입기동 시 약 300~400A까지 순간적으로 올라갈 수 있습니다. 인버터는 0Hz에서 천천히 가속하기 때문에 기동전류 감소 전압강하 감소 차단기 트립 감소 효과가 있습니다. 4. 기계 충격 감소 배합기는 내부에 스크류 오거 체인 감속기 등이 연결되어 있습니다. 직입기동을 하면 갑자기 큰 토크가 전달되어 체인 충격 감속기 충격 축 비틀림 이 반복됩니다. 인버터는 3~10초 정도 천천히 가속하므로 기계 수명이 크게 증가합니다. 5. 베어링 수명 증가 급가속·급정지가 줄어들기 때문...
설계기획부터 함께한 사료배합기 자동화시설 1. 프로젝트 개요 프로젝트명: 3종 원료 자동 공급 및 2대 배합기 기반 반자동 사료 발효·포장 시스템 구축 핵심 목표: * 인력 개입 최소화 (반자동 제어를 통한 운영 효율화) 에너지 절감 및 효율적인 전력 관리 밀폐 구조를 통한 분진 발생 최소화 및 작업 환경 개선 공간 활용성 극대화 2. 공정 프로세스 설계 (Process Flow) ① 원료 수급 및 정량 계근 (Raw Material Intake & Dosing) 독립형 공급: 3종의 원료를 각각 독립된 개별 사일로 빈(Silo Bin)에 저장. 정량 이송: 각 사일로 하단에 스크류 컨베이어(Screw Conveyor)를 부착하여 정밀한 정량 계근 및 공급 수행. ② 수직 이송 및 공간 최적화 (Vertical Transport) 수직 이송: 평면 공간 차지율을 줄이기 위해 버킷 엘리베이터(Bucket Elevator)를 도입하여 원료를 상부로 수직 이송, 부지 활용도 극대화. ③ 교반 및 인버터 제어 배합 (Mixing & Inverter Control) 듀얼 배합 시스템: 2대의 배합기 를 교차 또는 병렬 운영하여 생산 유연성 확보. 에너지 세이빙: 각 배합기에 인버터(Inverter)를 탑재하여, 부하에 따른 모터 속도 제어로 전기 에너지를 효율적으로 관리. ④ 스팀 발효 및 온도 관리 (Steam Fermentation & Temperature Control) 품질 향상: 배합 과정 중 스팀(Steam) 주입 설비를 연동하여 사료의 발효 과정을 촉진. 정밀 제어: 발효 최적 온도를 유지할 수 있도록 센서 기반의 온도 관리 시스템 적용. ⑤ 최종 압축 포장 (Compression Packaging) 배합 및 발효가 완료된 사료를 부피 줄임 및 보관성 향상을 위해 압축 포장기 로 이송하여 최종 제품화. 3. 핵심 시스템별 세부 요구사항 💡 제어 시스템: 반자동화 및 인력 최소화 "전자동의 높은 구축 비용 부담...