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  수직형(Vertical)과 수평형(Horizontal) TMR 사료배합기는 구동 방식과 내부 구조가 다른 만큼, 전 세계적인 시장 트렌드와 각각의 강점이 명확하게 갈립니다. 농가의 사육 규모, 주로 사용하는 원료(조사료의 형태), 그리고 운영 목적에 따라 어떤 선택이 유리한지 핵심을 정리해 드립니다. 1. 전 세계적인 구입 트렌드 (Global Market Trend) 현재 글로벌 TMR 배합기 시장은 '축산·낙농의 대형화(전업농화)'와 '정밀 축산(Precision Feeding)'이라는 큰 틀 안에서 움직이고 있습니다. 수직형(Vertical)의 대세화 (북미, 유럽 중심): 글로벌 시장(특히 낙농업이 발달한 유럽, 북미)에서는 수직형 배합기의 점유율이 지속적으로 상승하여 현재 시장의 약 45~47%를 차지하고 있습니다. 대형 원형 베일(Bale, 건초 뭉치)을 통째로 넣어도 강력하게 잘라내고 섞어주는 성능 덕분에, 대형 조사료 위주의 사역을 하는 낙농·축산 농가에서 선호도가 매우 높습니다. 수평형(Horizontal)의 견고한 입지 (배합 사료 공장, 대규모 피드롯): 수평형은 전 세계 사료 배합 시장의 약 42%를 차지하며 여전히 강력한 입지를 유지하고 있습니다. 특히 조사료 비중이 낮고 가루나 알갱이 형태의 농후사료, 미네랄 첨가제 등을 대량으로 빠르고 균일하게 섞어야 하는 농가 및 대규모 비육우 피드롯(Feedlot), 사료 공장 에서 압도적인 선택을 받습니다. 친환경·스마트화 트렌드: 형태를 불문하고 최근 트렌드는 이송이 편리한 자주식(Self-propelled) 모델의 급성장, 그리고 실시간으로 영양 성분과 무게를 제어하는 자동 계량(IoT) 시스템 탑재가 기본 사양으로 자리 잡고 있습니다. 2. 수직형 vs 수평형 특장점 비교 비교 항목 수직형 (Vertical) 수평형 (Horizontal) 핵심 구조 원추형 탱크 바닥에 1~3개의 수직 오거(Screw) 배치 수평 드럼 내부에 패들(Paddle) 또는 리...

사료배합기에서 로드셀(Load Cell)과 서밍박스(Junction Box / Summing Box)는 정확한 비율로 사료를 계량하고 배합하기 위한 ‘전자저울’의 핵심 시스템입니다. TMR(완전혼합사료) 배합 등에서는 각 원료의 무게를 정확히 맞추는 것이 가축의 영양 관리와 생산성에 직면한 문제이기 때문에 매우 중요한 장치입니다. 각각의 역할과 관계를 쉽게 설명해 드리겠습니다. 1. 로드셀 (Load Cell)의 역할: "무게 측정 센서" 로드셀은 배합기에 가해지는 물리적인 무게(압력)를 전기적 신호로 변환해 주는 센서 입니다. 정밀한 계량: 조사료(풀), 농후사료, 첨가제 등을 차례로 투입할 때 현재 배합기 안에 총 몇 kg의 사료가 들어갔는지 실시간으로 측정합니다. 다점 지지 구조: 사료배합기는 크기가 크고 사료가 한쪽으로 쏠릴 수 있기 때문에, 보통 바퀴 축이나 고정 프레임 등 3~4곳(혹은 그 이상)의 거점에 각각 로드셀을 설치 하여 전체 무게를 받치도록 설계됩니다. 하중 변환: 사료가 들어가면 로드셀 내부의 미세한 금속(스트레인 게이지)이 변형되면서 아주 미세한 전압 신호(mV 단위)를 발생시킵니다. 2. 서밍박스 (Summing Box)의 역할: "신호 합산 및 조율기" 배합기 하단에 여러 개 설치된 로드셀들은 각각 자기가 맡은 부분의 무게 신호를 보냅니다. 이 여러 개의 미세한 신호를 하나로 모아서 정리해 주는 장치 가 바로 서밍박스(합산기)입니다. 신호 합산 (Summing): 각 모서리에 있는 4개의 로드셀 신호를 하나로 더해, 배합기 전체의 실제 총무게 신호로 만듭니다. 편차 보정 (Trimming): 사료가 배합기 내부의 앞쪽이나 뒤쪽, 혹은 왼쪽에 쏠려서 담기더라도 항상 동일한 무게로 인식할 수 있도록 각 로드셀 간의 미세한 오차(저항 차이)를 가변저항으로 정밀하게 맞춰주는(밸런싱) 역할을 합니다. 통합 케이블 출력: 여러 로드셀에서 나온 복잡한 선들을 서밍박스에서 하나로 묶어, 중량 지시기(...

사료배합기(TMR 배합기)에서 솔레노이드 밸브(Solenoid Valve)는 전기적 신호를 받아 의 흐름을 자동으로 제어하는 핵심 부품 입니다. 쉽게 말해, 제어반에서 버튼을 누르면 전동식으로 기름(유압)이나 공기의 길을 열고 닫아 배합기의 물리적인 장치들을 움직이게 하는 '전자식 수도꼭지' 역할을 합니다. 사료배합기에서 솔레노이드 밸브가 담당하는 주요 역할은 다음과 같습니다. 1. 투입버켓 개폐 제어 사료 배합을 위하여 사료를 투입할때 버켓을 열고 닫아야 합니다. 솔레노이드 밸브가 유압 실린더로 가는 기름의 방향을 바꿔주어 투입버켓을 정밀하게 열고 닫을 수 있도록 합니다.  2. 컨베이어 및 토출 유닛 작동 사료를 배출하면서 동시에 축사 바닥이나 먹이통으로 공급하기 위해 컨베이어 벨트나 스크루를 구동해야 합니다. 솔레노이드 밸브가 유압 모터로 흐르는 유량을 제어하여 컨베이어의 작동/정지 및 회전 속도를 조절 합니다. 3. 원격 및 자동화 제어 (가장 큰 장점) 과거에는 운전석에서 직접 긴 레버를 몸으로 당겨 유압을 제어(수동 밸브)해야 했습니다. 하지만 솔레노이드 밸브를 사용하면 트랙터 운전석의 작은 스위치나 무선 리모컨, 또는 배합기 자체의 제어 컴퓨터(PLC) 신호만으로 멀리 있는 유압 장치들을 손쉽게 원격 제어할 수 있습니다. 사료배합기는 먼지와 진동이 많고 사료 분진이 자주 발생하는 가혹한 환경에서 작동합니다. 솔레노이드 밸브에 사료 찌꺼기나 먼지가 쌓이면 코일이 과열되거나 밸브 스풀(움직이는 축)이 굳어 작동 불량이 발생할 수 있으므로, 주기적으로 주변을 청소하고 유압유 상태를 점검해 주는 것이 좋습니다. 결론부터 말씀드리면, 유압 솔레노이드 밸브(솔밸브)의 코일이 타버린 것 '때문에' 유압오일이 끓어오를 정도로 전체 유압 시스템의 온도가 급상승하는 것은 불가능에 가깝습니다. 다만, "코일이 탄 현상"과 "오일이 끓어오르는 현상"이 동일한 '원인'에 의해 동시에 발...

상기 사진은 버켓 하단부 베어링 한쪽 귀퉁이가 떨어져나간 모습입니다. 버켓 베어링은 스크류를 지탱하며 배합시 좌우로 흔들림이있어 오래 사용 시 금이가거나 파손되기 쉽습니다. 사진에서 보시는거와 같이 구멍이 뚫린 부위이므로 배합통 안쪽에서 새어나오는 사료찌꺼기와 구리스가 섞이게 되면 베어링 파손에 원인이 되기도 합니다. 베어링과 배합통 사이 틈으로 쇠꼬챙이 같은 도구로 쑤셔서 떨궈내고 사료찌꺼기를 에어로 불어내시는 등의 청소를 권장드립니다. 또한 오거베어링은 직접 교체하실수 있습니다. 베어링 넘버는 양각으로 베어링 케이스에  새겨져 있으며 근처에서 구매하시어 교체하시면 됩니다. 상기 사진은 기어박스 누유로 인해 레일 바닥이 젖어있는 상태입니다. 기어박스 누유의 원인은 다양합니다. 첫째로 스크류 축이 연결된 부위보다 기어유를 너무 많이 주입한 경우입니다. 스크류는 위에서도 말씀드렸다 시피 배합시 좌우로 움직이게 되어있습니다. 움직일때 틈새로 조금씩 누유가 됩니다. 이경우 기어박스 하단부 볼트를 풀어  기어유를 조금빼신 후 사용하시기 바랍니다.  둘째로는 기어유 누유를 방지하고자 리데나가 설치되어 있는데  리데나가 찢어졌을 경우에도 누유가 생깁니다. 그리고 기어박스에서 주기적으로 소리가 난다면 기어박스 자체에 문제가 생긴것으로 상기 두번째 경우를 포함하여 본사로 AS 접수해 주시기 바랍니다.

 배합기의 중요한 부위중의 하나인 경첩!! 버켓부의 경첩이 중요한 이유는 버켓이 열리지도 닫히지도 않는다면 사료의 투입이 불가하여  배합기사용이 힘들다는 점입니다. 영업시에도 늘 말씀드리는 점이지만 모든 구리스 주입구에는 스티커로 표시되어 있으며 구리스 주입시  약간 삐져나올정도로 한달에 한번정도 주입하는것을 권장드리며 주입을 안할시에는 경첩부가 찌들어 붙어버리면 같이 움직여 찢어져 버리는 경우도 생길 수 있습니다. AS가 가능한 부위이니 구리스 주입을 안하셨다면 지금이라도 주입을 해주시고  만약 구리스 니플이 부러졌다면 칼이나 가위로 살살 돌리면 빠져나오니 빼고 새니플로 교체해  사용하시기 바랍니다. 버켓을 안뜯어내고 한쪽씩 교체도 가능하나 작업의 편의상 뜯어내고 작업하는 모습입니다.   배합통쪽 경첩을 뜯어낸 사진입니다. 갈아내지 않는다면 추후 단차가 틀어져 잘 안맞을수도 있습니다. 버켓부위와 배합통쪽 정렬을 맞춰야 버켓움직임이 매끄럽습니다. 작업이 결코 쉬운일은 아니나 왠만한 용접사 분들은 충분히 하실 수 있는 일입니다.  실티와 멀리있는 지역일 경우 경첩 부품은 실티 본사에 주문하여 수령하신 후 근처 철공소에  일을 맞기시는 것도 금액적으로나 시간상 빨리 해결할 수 있는 방법이기도 합니다. 

배합기의 기어박스는 중요한 부품입니다. 기어박스가 손상되는 중요 이유는 과부하로 인해, 혹은 기어유의 교체가 없이 오래 쓰다보면 발생하게됩니다. 단, 농가와 제조사와 거리가 있다보니, 교체가 빨리 진행 될 수 있도록 최대한 설계하여, 교체용이성을 고려해서 설계가 진행되었습니다. 자동차와 비교하면, 배합기의 경우 현장을 방문하여 교체해야 하기 때문에 출장이동거리 대비 작업시간을 줄이기 위한 노력을 기울여야 해서, 실티는 배합기의 기어박스를 교체가 용이하게 하는 모듈이 준비되어, 현장방문하더라도 바로 바꾸어 낄 수 있는 구조로 되어 있습니다. 사진과 같이 해체 작업을 하고, 기어박스를 현장에서 바로 작업할수 있도록 캐리어에 기어박스를 올려 놓습니다. 풀리부를 풀어내고, 교체를 실시해야 합니다.  캐리어로 접근하여, 기어박스를 교체하고 있습니다. 지금 이 농장의 경우, 배합시간을 높이기 위해서, 고속기어가 고장난 캐이스인데, 낙농에서는 배합시간을 조금 빨리 돌리기가 가능하지만, 조사료가 볏짚인 경우 부하가 높은 편이라 고속사용을 권장하지 않습니다.  

 최근 들어 많은 농가에서 차량형 급이기를 선택하십니다. 워낙에 축사도 임대형 축사까지 함께 하시는 농가들이 늘다보니, 나만의 축사만 운영하는것이 아니라, 여러동을 다니면서 사료를 나누어 주어야 하니, 차량으로 기동이 있게 주기 위해서 이지요. 기본적으로 사료급이기의 작동방법은 아래와 같습니다. 단순하죠. 위와같이 배출은 배출컨베이어 작동, 메인컨베이어 주 사료전체의 이동기능입니다. 그러다 보니, 압축포장된 사료를 급이하는 방법에 대한 고민이 되어, 농가의 방법을 배워봅니다. 우선 압축포장된 곤포의 모습입니다. 약 650KG~800KG정도 나갑니다. 베이스사료가 많이 들어 있다보니, 무게는 꽤 나가는 단단한 상태입니다. 그래서 한번에 떨어지면 급이기는 고장이 날 수 밖에 없죠. 그래서 농가에서 개발한 방법입니다. 로더나 지게차 집게에 곤포를 찍어서 잡을 수 있도록 하는 장치를 사용하고, 핀을 꼽아서 보관하는 거지요. 양 2개의 날개에 4곳에 찍어버리는 구조죠. 차량급이기의 상부입니다. 보시면 아시겠지만, 원래, 아이들하게 사료의 무게를 끊어주는 장치의 롤러가 무동력으로 회전하는데, 이곳에 압축포장된체로 떨어지면 기계는 그냥 "아작"이 납니다. 그래서 고객분은 중간에 긴 고정봉을 만들고, 형틀을 잡아주고 깨지게 하는 장치를 추가하신겁니다. 그리고 작업자 입장에서 사다리만 있으면, 차량급이기에 올라가서 작업할때 불편하니, 올라가게 되면 좌우 이동을 할수 있는 장치의 거치공간을 준비해둔겁니다. 사료를 찍어서 들어 올립니다. 한 세번은 떨어트려, 겨울에 횟수를 늘리죠. 바닥에 내려 떨어트려, 압축된 벽돌같은 사료를 깨트려 줍니다. 그리고, 인양을 다시합니다. 인양된사료는 차량급이기의 뒷쪽공급할곳에 넣어주고,  전지용 소형 낫으로 곤포를 절단하고 떨어트려 주는 거지요. 이렇게 하지 않으면, 비싸게 주고산 차량 사료급이기의 상부 샤시가 고장나게되고, 이로 인해 급이도 못하는 상황이 될 수 있으니, 응용방법을 고객이 찾아주셨습니다. 차량급이기의 장점을 고...